【创业案例】流水线作业的鼻祖——福特，是怎样实现规模化生产的

 

在大量生产方式问世之前，人类已经学会了大规模组织生产劳动的方式和方法，诸如埃及金字塔和中国长城的工程建设。基本原理就是把基本构件标准化，让更多的劳动者按照标准化的构建及其公差配合进行加工，并按照工程项目建设的逻辑及其时间进度运至工地进行安装。

 

后来这种原始的方式又被应用到了枪支的规模化加工与装配之中。每个工人按照产品加工和装配的工艺路线或逻辑被组织起来，分配在不同零部件加工的车间，从事枪栓、枪管、枪托等零部件的生产加工；然后统一汇总到装配车间，按照产品的逻辑组装起来，组装成枪支。人们把这种组织方式称作“工艺专业化”。核心技术是零部件的标准化及其公差配合的加工精度。

 

这在汽车行业已经有人走在了福特前头，这就是领导凯迪拉克的亨利·利兰，他在19世纪90年代就已经发明了新的零件加工方法，可以使公差配合精度提高到1/100000英寸。福特要做的事情就是苦练内功、迎头赶上。

 

第一，“标准化产品”。按照提高质量和降低成本要求，对T型汽车的“原型”，进行标准化，包括原材料、零部件、汽车总成的标准化。在标准化过程中进一步“简化”，省去多余的功能和零配件；应用更好或更合适的原辅材料。

 

经过标准化及其简化，使T型汽车的零配件，包括螺丝和螺帽在内，精简到5000个。借用他自己的话说，“我们制造的汽车是可以互换的；我们用科学分析的方法、最好的机器、最好的工艺，把所有零部件都做得几乎一模一样。不用任何试装，可以把一辆汽车的一半零部件卸下来，装到另一辆汽车上去”。标准化及其简化，是高效率运作和大规模生产的基础。据说福特专门设立高炉做炼钢试验，采用20种不同的钢铁来制造各种零部件。

 

早在创业初期，福特就坚持自己设计零部件然后委托加工。福特梦寐以求的是自己生产所有的零部件，使生产线贯通到原辅料。那时候，绝大多数企业都是从第三方购买零部件组装。福特所做的事情就是加大机器设备的投资力度，提高零部件的加工和装配精度。而不是用手工方式，依靠工人的手艺外加一把锤子把两个零件组装在一起。

 

第二，“高效率运作”。也就是在标准化产品的基础上，大规模提高资本的有机构成，包括对每个工序或步骤进行试验，采用更好的设备、动力、工具、材料和工艺。福特很自豪地说，他的工厂每平方米的机器数量多于世界任何一个工厂。要想充分发挥机器和动力的效能，还必须围绕着“人机互动”，对逐个环节进行改善，包括改进管理、操作方法、作业流程和人手配置方式。

 

从机器的应用，到工人操作方法的改善，整个过程需要进行反反复复的调试，才能达到理想的匹配状态，提高产量、降低成本。比如，福特公司过去的齿轮切屑量为12％，经改进工艺方法，切屑量降低到1％。但需要经过热处理，提高齿轮的表面硬度。这又带来新的难题，轮轴在加热过程中会弯曲，需要增加37个工人进行矫直。经过一年努力，技术攻关小组从改进加热炉上，找到解决问题的办法；并装备一套系统，以熟练工人代替专家，精准地测量和控制加热炉的温度。

 

福特特有的流水线作业，使得T型车一共生产了1,500万辆，缔造了一个前所未有的世界记录（后被大众-甲壳虫以累计2000万辆的记录打破），创始人福特先生为此被尊为“为世界装上轮子”的人。